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吉林皮帶輸送機橡膠輸送帶撕裂的常見形式及原因分析

• 1、膠帶接頭撕裂

膠帶對接方式主要有兩種，一是硫化連接法，二是機械連接法。目前常用的主要是耐磨性相對較好的硫化接頭，但其耐壓性能較差，在使用過程中常常因礦粉等物料覆蓋在鋼絲和膠料上而產生腐蝕，直至開膠。

皮帶輸送機橡膠輸送帶接頭也可能因所使用材料不達標，或硫化工藝標準執(zhí)行不嚴，出現接口磨損、起皮、開膠、裂紋等現象。如果不及時處理這些問題，物料不斷侵蝕以及在滾筒摩擦的作用下，接頭部位損傷、劣化速度加快，裂痕不斷擴大，膠帶強度不斷降低，導致接頭部位成為整條輸送帶最薄弱的位置，一旦膠帶張緊力突然變大，很容易造成徹底撕裂。

• 2、膠帶縱向撕裂

皮帶輸送機橡膠輸送帶產生縱向撕裂的概率高于橫向撕裂，主要原因有：

（1）物料中如果混入尖銳鐵器或未經破碎的鐵礦石等，在運行過程中，它們易卡在導料槽下料口及清掃器滾筒等部位，或有脫落的托輥、清掃器等設備部件及尖銳雜物進入滾筒與膠帶間造成膠帶縱向劃傷，導致開裂；

（2）膠帶接頭及其他部位開膠或局部損傷，如果沒有及時修補或更換，隨著開裂位置越長，越容易被清掃器、導料槽等卡住，而徹底撕裂。

• 3、膠帶跑偏撕裂

因皮帶輸送機橡膠輸送帶跑偏導致的撕裂現象最為常見，其根本原因是膠帶兩側驅動力大小不一致，產生的摩擦力方向和大小也不相同，或因存在側向力，使得膠帶偏移量達到帶寬的 5%以上。膠帶過量跑偏后，容易與托輥架、機架等機構產生刮擦、翻邊，產生劃痕，導致開裂，長時間運行后，開裂部分被卸料器、機架等其他設施不斷撕扯，最終徹底斷裂。

• 膠帶打滑磨裂

皮帶輸送機橡膠輸送帶正常運行時，理論上其傳送速度應與驅動滾筒表面旋轉的線速度保持一致，但實際運行時，由于多種因素，很難保證膠帶與滾筒轉速同步，當帶速低于滾筒表面線速度的 95%，或滾筒轉動而膠帶不轉時，就會產生打滑現象。膠帶與滾筒之間的摩擦會使膠帶的溫度不斷升高，磨損、劣化加劇、變薄直至開裂。

2 皮帶輸送機橡膠輸送帶撕裂的防治措施

• 1、膠帶接口橫向撕裂控制措施

（1）膠帶接口膠接時，控制好硫化溫度和硫化壓力；

（2）接口處留有合適的長度，過短會直接影響接口的拉力；

（3）嚴格按標準進行膠接，膠接過程中應保持接口部位清潔、干燥。

• 2、膠帶縱向撕裂防治措施

（1）在物料源頭上控制大塊鐵礦石、鐵件、設備脫落的零部件等進入；

（2）在進料口處加裝格篩，出料口加裝除鐵器等清除大塊異物的設施、設備，可防止銳器劃裂膠帶、卡塞膠帶；

（3）根據物料的安息角，導料槽出口順著膠帶輸送方向傾斜一定角度，增大導料槽安裝弧度，利于排料順暢，可大大減少大塊礦石卡堵現象。

• 3、皮帶輸送機橡膠輸送帶跑偏撕裂防治措施

（1）安裝滾筒及皮帶清掃器，減少粉塵、物料等附著物在滾筒及膠帶上的積聚。開機運行前，首先清除滾筒和托輥上的黏連物，然后檢查滾筒同軸度，如果滾筒的加工誤差偏大，則應重新加工或更換，避免跑偏現象的發(fā)生。

（2）調整張緊裝置，保持合適的張緊狀態(tài)。如果運行一段時間膠帶出現了性變形，或拉緊裝置的行程不夠，可將膠帶截去一小段重新硫化對接。現場實踐證明，當拉緊裝置兩端載荷差距過大時，膠帶極易發(fā)生跑偏。

（3）安裝吉林膠帶輸送機時，機尾及機頭支撐架的安裝定位要準確，確保頭、尾部滾筒與膠帶中心線垂直，機頭傳動滾筒軸線與機尾滾筒軸線平行，機頭與機尾中心線在一條直線上。

（4）安裝相應規(guī)格的導料槽和導料擋板等緩沖裝置，減小物料對膠帶的沖擊力。

• 4、皮帶輸送機橡膠輸送帶打滑磨裂防治措施

（1）合理調整膠帶張力，既不能使膠帶承受過大張力而降低膠帶的使用壽命，也不能使膠帶張緊力過小而打滑。對于螺旋和液壓拉緊方式，可調整行程增大張緊力，對于重錘拉緊方式，則可增加配重增大張緊力。

（2）加強計量監(jiān)控，控制物料量，避免過載運行，同時盡量避免重載啟動和停機。

（3）當驅動滾筒包膠磨損嚴重時，應及時重新包膠或更換滾筒，日常巡檢中，加強對滾筒的檢查，發(fā)現問題及時處理。
此外，可根據情況采取如下的綜合防治措施：

（1）加強對設備、設施的管理，強化操作和維修人員的技術培訓，提前消除導致膠帶撕裂的各種隱患，檢查并完善相關設施，落實崗位責任制，加強膠帶、滾筒、托輥等設備、機構的巡查力度，發(fā)現問題及時處理。

（2）安裝綜合保護系統，可根據現場輸送要求，增加防撕裂保護、防滑保護、防跑偏保護、溫度保護、速度保護等安全保護模塊。有條件的礦山也可安裝自動巡檢機器人，并沿輸送線設置緊急停車開關。保護裝置在傳感器監(jiān)測數據出現異常時，采取報警、緊急停車保護措施，及時控制事故惡化，避免產生較大損失。

膠帶在運行過程中除了正常磨損外，還可能會因其他不利因素，使得膠帶撕裂，導致輸送機出現故障，影響正常生產，嚴重時可能導致巨大的經濟損失。因此，總結歸納膠帶撕裂的常見類型，分析其撕裂原因，采取針對性的防治措施，對礦山安全、高效生產具有重要意義。

1 撕裂的常見形式及原因分析

• 1、皮帶輸送機橡膠輸送帶接頭撕裂

膠帶對接方式主要有兩種，一是硫化連接法，二是機械連接法。目前常用的主要是耐磨性相對較好的硫化接頭，但其耐壓性能較差，在使用過程中常常因礦粉等物料覆蓋在鋼絲和膠料上而產生腐蝕，直至開膠。

膠帶接頭也可能因所使用材料不達標，或硫化工藝標準執(zhí)行不嚴，出現接口磨損、起皮、開膠、裂紋等現象。如果不及時處理這些問題，物料不斷侵蝕以及在滾筒摩擦的作用下，接頭部位損傷、劣化速度加快，裂痕不斷擴大，膠帶強度不斷降低，導致接頭部位成為整條輸送帶最薄弱的位置，一旦膠帶張緊力突然變大，很容易造成徹底撕裂。

• 2、皮帶輸送機橡膠輸送帶縱向撕裂

膠帶產生縱向撕裂的概率高于橫向撕裂，主要原因有：

（1）物料中如果混入尖銳鐵器或未經破碎的鐵礦石等，在運行過程中，它們易卡在導料槽下料口及清掃器滾筒等部位，或有脫落的托輥、清掃器等設備部件及尖銳雜物進入滾筒與膠帶間造成膠帶縱向劃傷，導致開裂；

（2）膠帶接頭及其他部位開膠或局部損傷，如果沒有及時修補或更換，隨著開裂位置越長，越容易被清掃器、導料槽等卡住，而徹底撕裂。

• 3、皮帶輸送機橡膠輸送帶跑偏撕裂

因膠帶跑偏導致的撕裂現象最為常見，其根本原因是膠帶兩側驅動力大小不一致，產生的摩擦力方向和大小也不相同，或因存在側向力，使得膠帶偏移量達到帶寬的 5%以上。膠帶過量跑偏后，容易與托輥架、機架等機構產生刮擦、翻邊，產生劃痕，導致開裂，長時間運行后，開裂部分被卸料器、機架等其他設施不斷撕扯，最終徹底斷裂。

• 皮帶輸送機橡膠輸送帶打滑磨裂

膠帶正常運行時，理論上其傳送速度應與驅動滾筒表面旋轉的線速度保持一致，但實際運行時，由于多種因素，很難保證膠帶與滾筒轉速同步，當帶速低于滾筒表面線速度的 95%，或滾筒轉動而膠帶不轉時，就會產生打滑現象。膠帶與滾筒之間的摩擦會使膠帶的溫度不斷升高，磨損、劣化加劇、變薄直至開裂。

皮帶輸送機橡膠輸送帶撕裂的防治措施

• 1、膠帶接口橫向撕裂控制措施

（1）膠帶接口膠接時，控制好硫化溫度和硫化壓力；

（2）接口處留有合適的長度，過短會直接影響接口的拉力；

（3）嚴格按標準進行膠接，膠接過程中應保持接口部位清潔、干燥。

• 2、膠帶縱向撕裂防治措施

（1）在物料源頭上控制大塊鐵礦石、鐵件、設備脫落的零部件等進入；

（2）在進料口處加裝格篩，出料口加裝除鐵器等清除大塊異物的設施、設備，可防止銳器劃裂膠帶、卡塞膠帶；

（3）根據物料的安息角，導料槽出口順著膠帶輸送方向傾斜一定角度，增大導料槽安裝弧度，利于排料順暢，可大大減少大塊礦石卡堵現象。

• 3、膠帶跑偏撕裂防治措施

（1）安裝滾筒及皮帶清掃器，減少粉塵、物料等附著物在滾筒及膠帶上的積聚。開機運行前，首先清除滾筒和托輥上的黏連物，然后檢查滾筒同軸度，如果滾筒的加工誤差偏大，則應重新加工或更換，避免跑偏現象的發(fā)生。

（2）調整張緊裝置，保持合適的張緊狀態(tài)。如果運行一段時間膠帶出現了性變形，或拉緊裝置的行程不夠，可將膠帶截去一小段重新硫化對接。現場實踐證明，當拉緊裝置兩端載荷差距過大時，膠帶極易發(fā)生跑偏。

（3）安裝膠帶輸送機時，機尾及機頭支撐架的安裝定位要準確，確保頭、尾部滾筒與膠帶中心線垂直，機頭傳動滾筒軸線與機尾滾筒軸線平行，機頭與機尾中心線在一條直線上。

（4）安裝相應規(guī)格的導料槽和導料擋板等緩沖裝置，減小物料對膠帶的沖擊力。

• 4、膠帶打滑磨裂防治措施

（1）合理調整膠帶張力，既不能使膠帶承受過大張力而降低膠帶的使用壽命，也不能使膠帶張緊力過小而打滑。對于螺旋和液壓拉緊方式，可調整行程增大張緊力，對于重錘拉緊方式，則可增加配重增大張緊力。

（2）加強計量監(jiān)控，控制物料量，避免過載運行，同時盡量避免重載啟動和停機。

（3）當驅動滾筒包膠磨損嚴重時，應及時重新包膠或更換滾筒，日常巡檢中，加強對滾筒的檢查，發(fā)現問題及時處理。

皮帶輸送機橡膠輸送帶根據情況采取如下的綜合防治措施：

（1）加強對設備、設施的管理，強化操作和維修人員的技術培訓，提前消除導致膠帶撕裂的各種隱患，檢查并完善相關設施，落實崗位責任制，加強膠帶、滾筒、托輥等設備、機構的巡查力度，發(fā)現問題及時處理。

（2）安裝綜合保護系統，可根據現場輸送要求，增加防撕裂保護、防滑保護、防跑偏保護、溫度保護、速度保護等安全保護模塊。有條件的礦山也可安裝自動巡檢機器人，并沿輸送線設置緊急停車開關。保護裝置在傳感器監(jiān)測數據出現異常時，采取報警、緊急停車保護措施，及時控制事故惡化，避免產生較大損失。